混凝土通病產生的原因分析及治理措施

「內質外光、線形一致、尺寸準確」是評定混凝土工程質量首要條件和重要指標。

同時響應「高標準、嚴要求、高效率、零缺陷」的質量方針，力創精品工程，我項目部在原材料、施工配合比、混凝土攪拌、運輸、澆築、養護等環節進行精細化管理，針對不同的混凝土質量通病採取不同且行之有效的防治措施。

1、蜂窩

現象：

混凝土結構局部出現酥鬆、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

產生原因分析：

①、混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料用水量計量不準，造成砂漿少、石子多；

②、混凝土攪拌時間不足，沒有充分拌合均勻，和易性差；

③、下料不當或下料過高，使石子過於集中，造成混凝土離析；

④、混凝土未分層下料，振搗不密實，或漏振，或振搗時間不夠；

⑤、模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

⑥、鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

防治措施：

①、認真設計、嚴格控制混凝土配合比，砼攪拌前檢查砂、石的含水量以確定最終砼攪拌的施工配合比。

各種原材料摻合物採用電子計量控制，以確保各種原材料計量的準確。

砼原材料控制偏差控制在：水泥、外加劑計量誤差控制在±1%以內；砂、石及水計量誤差控制在±2%以內。

②、砼攪拌時間控制在90s-120s，以確保砼的各原材料充分攪拌均勻。

③、混凝土下料高度超過過2.0m必須設串筒或溜槽；混凝土澆築時出料口不得對著鋼筋，防治混凝土拌合料發生離析。

④、混凝土分層澆築，層厚控制在30cm以內；砼澆築過程中派有經驗的砼振搗工負責振搗，插入式振搗棒振搗時棒插入點均勻，每一處振動完畢後邊振動邊徐徐提出振動棒，對每一處振動部位，必須振動該部位混凝土密實為止，振搗至混凝土停止下沉，砼面不冒出氣泡，表面呈現平坦，泛漿，同時控制振搗頻率避免漏振、過振現象。

⑤、模板底面採用高標號水泥砂漿堵縫隙，模板與模板之間拼縫採用在一側模板側面粘帖雙面膠條進行密封，防治水泥漿流失。

⑥、鋼筋較密位置改用小直徑的振搗棒振搗密實，嚴格控制石子的級配及混凝土坍落度。

⑦、對於出現的小蜂窩必須根據監理工程師的指示才能予以實施。

2、麻面

現象：

混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。

產生原因分析：

①、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理乾淨，拆模時混凝土表面被粘連帶出。

②、模板未洒水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。

③、摸板拼縫不嚴，局部漏漿。

④、模板脫模劑塗刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面。

⑤、混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

⑥、混凝土水灰比過大，形成水泡，拆模後形成坑洞。

防治措施:

①、模板使用前用打磨機打磨除銹，清理乾淨面板上污物，均勻地塗刷專業性優質脫模劑，防止混凝土表面與模板粘結造成麻面。

②、混凝土澆筑前適量對模板表面及接觸混凝土面洒水濕潤，防止混凝土澆築時失水過多出現麻面。

③、模板底面採用高標號水泥砂漿堵縫隙，模板與模板之間拼縫採用在一側模板側面粘帖雙面膠條進行密封，防治水泥漿流失。

④、砼澆築過程中派有經驗的砼振搗工負責振搗，插入式振搗棒振搗時棒插入點均勻，每一處振動完畢後邊振動邊徐徐提出振動棒，對每一處振動部位，必須振動該部位混凝土密實為止，振搗至混凝土停止下沉，砼面不冒出氣泡，表面呈現平坦，泛漿，同時控制振搗頻率避免漏振、過振現象。

⑤、對於出現的麻面必須根據監理工程師的指示或者根據監理工程師批覆的方案予以實施。

3、孔洞:

現象：

混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。

產生原因分析：

①、在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被卡住，未振搗就繼續澆築上層混凝土。

②、混凝上離析，漿集分離，石子成堆，嚴重跑漿，未能振搗密實。

③、混凝土一次下料過多、過厚、下料過高、振搗器振搗不到位，形成鬆散孔洞；

④、混凝土內掉入雜物，混凝土被卡住。

防治措施：

①、在鋼筋密集處及複雜部位，採用細粒石混凝土澆築優化配合比，兩側同時對稱下料，側面加開澆灌窗口。

嚴禁雜物掉入混疑土內，落物後及時清除乾淨。

②、混凝土分層澆築，層厚控制在30cm以內；砼澆築過程中派有經驗的砼振搗工負責振搗，插入式振搗棒振搗時棒插入點均勻，每一處振動完畢後邊振動邊徐徐提出振動棒，對每一處振動部位，必須振動該部位混凝土密實為止，振搗至混凝土停止下沉，砼面不冒出氣泡，表面呈現平坦，泛漿，同時控制振搗頻率避免漏振、過振現象。

③、對於出現的孔洞必須根據監理工程師的指示或者根據監理工程師批覆的方案予以實施。

4、露筋

現象：

混凝土內部主筋、分布筋或箍筋局裸露在結構構件表面。

產生原因分析：

①、灌築混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；

②、結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；

③、混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；

④、混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

⑤、木模扳未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。

防治措施：

①、鋼筋綁紮完成後用混凝土水泥墊塊作為鋼筋保護層控制點，水泥墊塊按照梅花型綁紮定位，墊塊綁紮牢固，墊塊綁紮扎死頭朝內，墊塊間距為0.5m×0.5m，墊塊採用高標號混凝土現場提前製作，以確保墊塊在安裝時有足夠的強度。

②、鋼筋密集位置選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2.0m，採用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板澆筑前充分濕潤並認真堵好接縫；混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋，操作時避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整校正；增加一組混凝土拆模試塊，以正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞稜角。

③、對於出現的露筋必須根據監理工程師的指示或者根據監理工程師批覆的方案予以實施。

5、縫隙、夾層

現象：

混凝土內存在水平或垂直的鬆散混疑土夾層。

產生原因分析：

①、施工縫或變形縫未經接縫處理、未充分鑿毛，未除去軟弱混凝土層並充分濕潤就灌築混凝土；

②、有雜物未清除或未清除乾淨；

③、混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；

④、底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未能很好振搗。

防治措施：

①、認真按施工驗收規範要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處雜物清理乾淨並洗凈；混凝土澆灌高度大於2.0m設置串筒或溜槽，接縫處澆灌前先澆50-100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，並加強接縫處混凝土的振搗密實．

②、對於出現的縫隙、夾層必須根據監理工程師的指示或者根據監理工程師批覆的方案予以實施。

6、缺棱掉角

現象：

結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，稜角有缺陷。

產生原因分析：

①、模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑後養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，稜角被粘掉；

②、低溫施工過早拆除側面非承重模板；

③、拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，稜角被碰掉；

④、模板未塗刷脫模劑，或塗刷不均。

防治措施：

①、模板在澆築混凝土前充分濕潤，混凝土澆筑後安排專人認真覆蓋和洒水養護；

②、增加一組混凝土拆模試塊，以正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞稜角；拆模時注意保護稜角，避免用力過猛過急；

③、吊運模板，嚴禁撞擊混凝土表面及稜角，使用人工輔助作業；預製構件運輸時，採取如舊輪胎等保護措施，以免碰撞砼表面損壞砼菱角。

④、缺棱掉角可將該處鬆散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤後，視破損程度用原配合比水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土振搗密實，認真養護。

或者根據監理工程師的指示或者根據監理工程師批覆的方案予以實施。

7、表面不平整

現象：

混凝土表面凹凸不平，或厚薄不一，表面不平。

產生原因分析：

①、混凝土澆筑後，表面未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；

②、模板未支承在堅硬土層上，或支承面強度不足，或支撐鬆動、泡水，致使新澆灌混凝土發生不均勻下沉；

③、混凝土未達到一定強度時，上人操作或堆放它物，使表面出現凹陷不平或印痕；

④、模板剛度不夠。

防治措施：

①、混凝土澆筑前在模板邊上或者鋼筋面上定出砼澆築高程位置，在混凝土初凝後在其表面人工用抹子找平壓光，砼終凝後加強養護；

②、模板、支架要有足夠的強度、剛度和穩定性，支在堅實地基上或搭設支架，有足夠的支承面積，地基嚴禁泡水，以保證模板、支架不發生下沉；在澆築混凝土時，加強檢查，混凝土未達到2.5Mpa以上強度，嚴禁上人操作或堆放它物。

8、強度不夠

現象：

同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低於設計要求強度等級。

產生原因分析：

①、水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；

②、混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；

③、混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；

④、冬期施工，拆模過早或早期受陳；

⑤、混凝土試塊製作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，或早期脫水或受外力砸壞。

防治措施：

①、水泥具有出廠合格證，新鮮無結塊，不使用過期水泥，水泥做強度、安定性試驗；孔道壓漿水泥存放不宜超過一個月時間。

②、砼原材料必須合格，砂、石做篩分試驗，符合級配要求；砼配合比通過設計和試驗配製確定，以保證砼配合比滿足施工所需的和易性，砼強度達到設計標號和滿足耐久性等技術要求。

得出砼理論配合比後在每次混凝土攪拌前檢查砂、石的含水量以確定最終砼攪拌的施工配合比。

砼各種原材料摻合物採用電子計量控制，以確保各種原材料計量的準確。

砼原材料控制偏差控制在：水泥、外加劑計量誤差控制在±1%以內；砂、石及水計量誤差控制在±2%以內。

③、混凝土按規定的投料順序拌制，砼攪拌時間控制在90s-120s，以確保砼的各原材料充分攪拌均勻。

④、冬季砼施工採用普通水泥配製混凝土，拆模砼強度達到30％以上；礦渣水泥配製的混凝土，拆模砼強度達到40％以上，以防止混凝土早期受凍，避免終凝前遭受凍結。

⑤、按施工規範要求認真製作混凝上試塊，並加強對試塊的管理和養護工作。

⑥、當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求必須根據監理工程師的指示或者根據監理工程師批覆的方案予以實施。

9、表面水紋

現象：

在混凝土表面有一條條像水波紋狀的線形。

產生原因分析：

①、混凝土拌和過程中，水灰比未控制好，水劑量過大，引起坍落度過大，澆築時經振搗後混凝土離析，水泥稀漿浮到混凝土的表面，水泥含量較多，終凝後在混凝土表面出現形成的水泥石顏色較深，形成的形狀似水波紋狀，

②、混凝土分層澆築時，振搗上層混凝土振動棒沒有深入到下層足夠的深度，出現水波紋現象。

③、混凝土未連續澆築，停滯時間過長。

防治措施：

①、施工前必須做好施工配合比，確定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和過程中必須嚴格控制坍落度，對坍落度不符合要求的混凝土必須倒掉重新拌和，嚴禁不合格的混凝土入模。

②、混凝土振搗時必須將振動棒透入到下層一定的深度，插入下層混凝土50-100mm為宜，且振搗時必須控制每一棒的振搗時間，一般時間控制在3-5s，振搗時間不能過長，過長將會引起混凝土的離析。

③、使用合適的混凝土入模機具以及現場配置2台HSZ90強制式攪拌機以滿足砼連續澆注所需的混凝土拌合物，確保混凝土連續澆築，混凝土澆築時設置應急預案，如現場配置發電機組。

10、表面魚鱗紋

現象:

混凝土表面如魚鱗紋片狀現象。

產生原因分析：

①、新拌和混凝土離析或放置時間過長造成泌水，形成水膜及水泥稀漿擠占骨料間空隙，並分散、包裹於骨料表面，水份遷移形成水膜痕跡；

②、多孔低強度的硬化水泥石，低強度硬化水泥石在拆模時易與模板粘連、脫落，從而形成表面粗糙，色差等魚鱗紋；

③、混凝土過振形成離析使石料擠壓形成一部分骨料少，一部分骨料多，外觀顏色不一形成色差，骨料多的地方外觀便形成魚鱗紋。

防治措施：

①、合理安排生產計劃以防止混凝土放置時間過長而離析，控制骨料的最大粒徑及骨料級配，碎石控制在5-25mm之間的連續級配，施工配合比時適當提高砂率；澆築時儘量不讓混凝土等待時間過長，運輸過程中儘量減少翻運次數，這樣便可控制混凝土的泌水。

②、嚴把原材料關，遵循「先試驗後使用」的原則，以確保砼拌合物原材料符合混凝土配合要求。

③、混凝土個別位置採用二次振搗，先用50型振動棒振實，間隔一定距離後再用30型振動棒進行二次補振，振動棒振搗間距要均勻，時間要大致相等，不能插棒間距時大時小、間距時間時長時短，有效控制混凝土不離析、不漏振、不過振，以提高混凝土的和易性，優化配合比。

④、對於砼表面出現的魚鱗紋必須根據監理工程師的指示或者根據監理工程師批覆的方案予以實施。

控制砼通病施工要點

1、混凝土原材料

⑴、水泥

水泥澆築成品其色澤與水泥礦料組成成份有關，預製上部結構水泥選用色澤青灰，均勻一致的普通矽酸鹽水泥。

同一結構物儘可能使用同一品種規格。

水泥必須符合現行國家標準，袋裝水泥在運輸和儲存時注意防止受潮，堆垛高度不宜超過10袋。

不同強度等級、品種和出廠日期的水泥分別存放；散裝水泥儲存採用水泥罐；水泥如受潮或存放時間超過3個月，必須重新取樣檢驗，並按其復驗合格後方可使用。

⑵、砂

採用級配良好，質地堅硬，顆粒潔凈的中砂，且不含泥土、雲母、貝殼、有機物或其它有害物質，當粒徑大於10mm的卵石含量超過5%時，使用前要進行過篩；當粒徑≤0.074mm粉塵及雜質含量超過1.0%時，使用前須進行沖洗。

施工所用的砂細度模數變化範圍超出要求±0.1時，不得使用。

⑶、碎石

採用石灰岩以及岩石抗壓強度符合要求加工的粗骨料，嚴格控制碎石級配的最大粒徑、壓碎指標值，級配等均須滿足要求。

⑷、水

拌制混凝土用水符合下列要求：

①、水中不得含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質或油脂、糖類及游離酸類等。

②、污水、PH值小於5的酸性水及含硫酸鹽量按SO₄^2-計超過水的質量0.27mg／cm³的水不得使用，所有工程用水採用打井取水作業，使用前對水質進行檢驗，檢測合格後方能使用。

⑸、外加劑

所用的外加劑必須是經過有關部門檢驗並附有合格證明的產品；同時須注意外摻劑與水泥的適應性，避免出現坍落度在短時間損失過大，影響混凝土性能。

2、混凝土配製

⑴、混凝土的配合比採用質量比計，通過設計和試配進行選定。

試配時採用施工所選用的材料，所配製混凝土拌和物要求滿足其和易性、凝結時間等技術條件，配製混凝土要求符合設計強度、耐久性（抗凍、抗滲、抗侵蝕）等質量要求。

⑵、混凝土的配合比，參照現行《普通混凝土配合比設計規程》（JGJ/T55），通過試配確定。

混凝土的試配強度根據設計強度等級，考慮施工條件的差異以及材料質量可能出現的波動。

在施工過程中及時積累資料，為合理調整混凝土配合比提供依據。

⑶、理論配合比、試驗配合比、施工配合比

①、根據理論配合比，作出試驗配合比，根據所提供的原材料反覆試配，直達到施工要求。

②、作出試驗配合比後，因為天氣、季節變化，原材料各項指標同樣也發生變化，在拌制混凝土時試驗室配置專職試驗員，在拌制現場測量原材料各項指標，例如砂、石含水量，石子壓碎值等指標，換算成施工配合比進行拌制。

3、混凝土攪拌

⑴、砂、石等原材料採用裝載機上料，上料時注意控制同一次攪拌砼拌合物儘量使用同一批次的砂石料，以避免因砂石料的粒徑、含水量等的變化給砼生產質量造成較大的影響。

⑵、砼各種原材料摻合物採用電子計量控制，以確保各種原材料計量的準確。

砼原材料控制偏差控制在：水泥、外加劑計量誤差控制在±1%以內；砂、石及水計量誤差控制在±2%以內。

⑶、砼拌合物投料嚴格按規定順序投放，砼攪拌時間控制在90s-120s，以確保砼的各原材料充分攪拌均勻。

分別在澆築現場和拌和站分別製作混凝上試塊，並分別作標養和自然養生試塊，加強對試塊的管理和養護。

4、模板安裝

⑴、模板的剛度、平整度、繞度等必須能滿足施工要求。

在模板使用前用打磨機對模板進行逐一打磨除銹處理，使模板平整光滑無鏽蝕、毛刺等，打磨完成後均勻塗刷有效優質脫模劑。

模板在使用過程中加強維修保養，定期檢驗模板面板平整度，每次拆模後將模板安放平穩，指派專人負責除銹去污及上油，之後再用防雨布覆蓋，以防雨、防塵和防鏽。

對於變形、破損現象的棄之不用。

⑵、模板安裝時不得與其他外部連接，避免引起模板變形。

混凝土澆筑前，清除模板上的污垢，結構模板儘量採用整體式定型鋼模、一次立模到頂，減少模板接縫數量，一次澆築成型；模板接縫儘量採用企口接縫。

⑶、模板安裝完畢後必須對其平面位置、頂部標高、節點聯繫及縱橫向穩定性進行檢查合格後方可澆築混凝土。

澆築時派專人檢測模板變形情況，發現模板有超過允許偏差變形值的可能時必須即時糾正。

⑷、模板之間拼裝必須平整，接縫嚴密，不漏漿，板縫採用厚度為2mm的雙面膠貼堵塞、模板底口採用高標號砂漿進行堵縫隙以防止漏漿，保證結構物外露面美觀，線條流暢。

⑸、模板的內外支撐必須堅固可靠，確保鋼模板的整體穩定。

5、混凝土澆築

⑴、混凝土採用砼罐車運輸至澆築現場後對其砼性能進行檢查，從卸料槽的1/4至1/3之間部位採取試樣試驗，不得有離析現象。

混凝土澆築一般採用分層澆築，分層厚度根據所採用不同的振搗工具進行控制；澆築過程中注意控制混凝土澆築速度，嚴格控制砼坍落度。

混凝土的澆築連續進行，如故必須間斷時，其間斷時間應小於前層混凝土的初凝時間。

⑵、混凝土振搗一般採用插入式振搗棒作業，插入式振搗棒振動時移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍；插入下層混凝土50-100mm；每一處振動完畢後應邊振動邊徐徐提出振動棒，提出時避免振動棒碰撞模板、鋼筋。

對每一處振動部位，必須振動該部位混凝土密實為止，振搗至混凝土停止下沉，砼面不冒出氣泡，表面呈現平坦，泛漿，同時控制振搗頻率避免漏振、過振現象。

混凝土的運輸、澆築及間歇的全部時間不得超過附表中的規定。

6、模板拆除

混凝土強度達到2.5MP前，不得使其承受行人、運輸工具、模板等荷載。

其強度能保證砼表面及稜角不因拆除模板而受損時方可拆除側模。

模板拆除時遵循先支後拆，後支先拆的順序原則進行，自上而下進行。

高處拆下的材料應利用繩索滑下，嚴禁拋擲，模板材料隨拆隨清，分類存放。

模板拆除過程中儘量避免碰撞已經完成的結構實體。

模板拆除時必須由專人指揮，所有作業人員必須聽從指揮，嚴格按順序拆除，拆除現場散拼的模板，逐塊拆卸，不得成片松扣撬落或拉倒；嚴禁上下同時進行拆除作業。

7、混凝土養護

⑴、砼澆築完成後及時進行養護，防止出現脫水現象和干縮裂縫。

砼養護作業安排專人負責，砼養護方式根據天氣情況進行當氣溫低於5度時，覆蓋保溫，並不得向砼面上洒水。

在砼收漿後儘快進行混凝土養生。

⑵、在常溫下（15-25 度）時混凝土澆築終凝後的10-12小時內採用土工織物覆蓋澆水濕潤加強養護，以維護良好的硬化條件，澆水的次數以能使混凝土保持充分的潮濕狀態為度，在一般氣候條件下，當氣溫在15℃以上時，最初三天白天至少每隔2小時澆水一次，夜間至少澆水兩次，在以後的日期中，每晝夜至少澆水四次。

在較乾燥氣候條件下或混凝土中水份較少時，澆水次數宜再適當增加，混凝土養生時間不得少於7天。

⑶、在冬季混凝土施工時根據冬季砼施工專項養生方案實施。